​

Представьте, что на столе перед вами лежит кусок кожи, а рядом с ним – сверкающие босоножки, инкрустированные стразами… Знаете ли вы, как одно превращается в другое? Это настоящая магия в руках творцов, день за днем создающих обувь, в которую мы влюбляемся с первого взгляда. Приглашаем вас в путешествие по фабрике Loriblu: вы откроете для себя тайны фамильного ремесла и узнаете чуть больше о культуре Италии.

Там, где все начиналось

Новое здание завода Loriblu расположено в Порто-Сант-Эльпидио (Италия). На фабрике работают четыре линии, каждая из которых производит свой вид продукции – от роскошных вечерних босоножек до практичных зимних сапог. Особой гордостью Loriblu является то, что все производство, от эскиза и закупки материалов до упаковки, расположено в Италии. Преимущество концентрации производства какой-либо продукции в одном регионе заключает в том, что ремесленные традиции передаются из поколения в поколение. Это позволяет оберегать секреты производства, сохранять лучшее из опыта столетий, а также концентрировать все нужные предприятия по производству фурнитуры, сырья и сопутствующих товаров на прилегающей территории. Так, стельки, каблуки, подошвы и прочие комплектующие в Loriblu заказывают на соседних фабриках.

Семейные традиции Loriblu

Дизайном и креативной составляющей марки занимается Грациано Кукку, а его жена Аннарита Пилотти исполняет функции коммерческого директора. В этом году марка отпраздновала 40 лет успешной работы, которая была начата семейной парой Грациано и Аннариты. «Все начиналось в скромном гараже нашего дома, где мой муж создавал первые пары обуви ремесленным способом, — вспоминает Аннарита Пилотти. – Все делалось вручную: пришивалась подошва, создавались цветные переплетения mignon…» Сегодня Loriblu – это бренд с мировым именем, а его владелица Аннарита Пилотти – член Конфиндустрии (Всеобщей конфедерации итальянской промышленности).

Mignon – модель, созданная в 1978 году. Эти туфли из простых и сложных кожаных плетений до сих пор входят в бестселлер продаж Loriblu.

От эскиза до формы

Как создается обувь? Идеи Грациано и его команды дизайнеров воплощаются на бумагу, превращаясь из замысла в художественный эскиз. После этого мастер изготавливает деревянную колодку, в форму которой закладывает все особенности будущей модели: высоту каблука, изгиб подъема, форму мыска. Это процесс, важность которого переоценить сложно, так как от колодки будет зависеть главное – удобство новой пары.

Колодка готова. Наша будущая обувь обрела душу, как выразился Грациано! Что происходит дальше? Мастер обклеивает ее специальной тонкой бумагой, которая повторяет все контуры, словно папье-маше, и рисует на ней все линии кроя и очертания будущей обуви. Конструктор-дизайнер снимает бумагу с колодки и разрезает ее по специальным вытачкам, чтобы создать выкройку. Это словно карта мира: перенос модели земли с объемного глобуса – на плоскость. Тончайшую выкройку переводят на картон, чтобы сохранить ее для дальнейшей работы.

«Колодка – это будущая душа обуви».

Компьютерная точность

Первая часть работ, которые выполняет человек, завершена. Сканер переносит выкройку в компьютер, где конструкторы-дизайнеры работают с ней в специальной программе: соединительные линии будущих деталей должны безупречно совпадать, что может обеспечить только компьютер. Добавим немного магии 21 века – и выкройка 37 размера пропорционально увеличивается или уменьшается по всей размерной сетке! Сегодня существует три варианта раскроя, каждый из которых используется в своих случаях: ручной, когда мастер сам переносит линии детали на кожу; с использованием пресс-форм, которые «выдавливают» детали, вырезая их по контуру; программный. Третий – наиболее современный способ, используемый на фабрике Loriblu, — точный крой с помощью лезвий, которыми управляет не только человек, но и компьютерная программа.

Однако даже ультрасовременный способ раскроя требует от мастера огромного опыта и знаний, в том числе в морфологии и строении кожи. Мастер с помощью компьютерной мыши «проецирует» на кожу контуры будущих деталей. Помимо рационального использования всей площади шкуры, мастер должен учесть нагрузку, которая по-разному распределяется по обуви, и выкроить детали из подходящих участков. Так, максимальная нагрузка приходится на союзку – переднюю деталь, которая подвергается максимальному изнашиванию из-за регулярных сгибаний, поэтому для нее нужна более плотная кожа. Выбор лезвий также обусловлен видом кожи: важно учитывать не только ее толщину, но также степень эластичности, которая различается в разных видах и даже на разных участках одной шкуры.

 

Скелет – основа основ

Следующий этап – монтаж. Обувь может состоять из более чем 70 (!) деталей, поэтому ее сборка требует знаний и опыта. Прежде чем приступить к сшиванию, мастер снимает излишнюю толщину на краях детали: это позволяет уменьшить толщину будущих швов и избежать их жесткости и натирания в дальнейшем. Основой обуви является монтажная стелька – жесткий элемент, состоящий из нескольких деталей, который обеспечивает форму будущего изделия. Она называется монтажной, потому что она является основой, к которой прилепляются детали верха и низа обуви. Душа и скелет у нашей обуви уже появились. Мастера приступают к ее сборке, фактически формируют будущее «тело» будущего предмета. В верхнюю часть обуви, еще мягкую и бесформенную, вставляют жесткие каркасные элементы – подносок и задник, которые в дальнейшем обеспечат сохранение формы.

 

Процедура натягивания на колодку выполняется с особой точностью, так как от нее зависит не только визуальная симметрия, но и степень натяжения кожи на разных участках. По специальной насечке на детали, которая определяет центр, мастер с помощью машины натягивает переднюю и пяточную части на колодку.

Финальные штрихи

Модельная обувь соединяется с подошвой полиуретановым способом — с использованием термического клея. Закрепление достигается при помощи вакуумного пресса – специального аппарата, который под вакуумом крепко притягивает части обуви друг к другу, надежно их склеивая. В финале обувь снимают с колодки, место которой позже займет наша нога. Для красоты и удобства внутрь вклеивается гигиеническая стелька с логотипом, которую заботливый производитель дублирует прослойкой из микролатексной пены. Такая антистрессовая стелька снижает ударную нагрузку на стопу.

Верх обуви шлифуют и обрабатывают – мастера, словно художники, добавляют финальные штрихи к своему произведению, доводя его до совершенства. Обувь проверяют, упаковывают и отправляют счастливому покупателю.

Все под контролем!

Контроль качества проводится на всех этапах: от создания колодки до упаковки. Если на одной из контрольных точек будет замечена погрешность, мастер отметит ее специальным маркером и отправит в брак или на доработку. Все для того, чтобы вы всегда получали безупречный конечный продукт!